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Saiba como calcular o custo de manutenção de equipamentos!

Qual é a importância de antecipar os problemas e também como calcular o custo de manutenção de equipamentos? Confira o nosso artigo do dia e facilite a sua tomada de decisão!

É inevitável: a manutenção de equipamentos é tão necessária quanto custosa. A diferença para as empresas está na atenção que elas dão à relevância de se antecipar aos problemas com os maquinários e aparelhos utilizados no setor de Engenharia Civil. Afinal, dispor de um investimento fixo para garantir reparos imediatos e ajustes antes que o equipamento aponte um defeito é mais eficiente e econômico do que parar o canteiro de obras para esperar a reposição de uma peça que parou de funcionar inesperadamente.

A manutenção de equipamentos qualitativa

Além das intempéries climáticas e problemas de gestão, o cumprimento do cronograma de sua obra também esbarra em um obstáculo mecânico: o funcionamento de suas máquinas. Portanto, é fundamental se antecipar aos problemas antes que eles surjam, pois como dissemos os gastos e prejuízos de uma obra parada são superiores ao custo mensal de uma boa gestão na manutenção de equipamentos.

Sem falar que ao relegar o maquinário apenas a manutenção corretiva você pode encontrar uma série de outros imprevistos como a indisponibilidade das peças necessárias e a deterioração de outros componentes após consertado um problema. Deve-se observar então que investimentos em manutenção de equipamentos ajudam a reduzir exponencialmente os custos decorrentes de qualquer problema que os aparelhos apresentem.

É claro que o lucro da operação pode ser reduzido ainda mais quando sua empresa busca a perfeição e ausência de problemas nos equipamentos. Mas essa conveniência ajuda a construir um valor imensurável para os seus projetos — como o cumprimento do cronograma e do orçamento também.

A metodologia 5S

Algo que pode ajudar na rotina de suas obras contribuindo para uma gestão eficaz de manutenção de equipamentos é seguir a metodologia 5S. Trata-se de uma poderosa ferramenta capaz de baixar os custos da manutenção. Para isso a metodologia se apega as iniciais de 5 palavras japonesas:

  1. Seiri;
  2. Seiton;
  3. Seiso;
  4. Seiketsu;
  5. Shitsuke.

Cada uma delas corresponde a um senso diferente a ser aplicado em seus processos:

Senso de utilização
Diz respeito a aprender, ensinar e capacitar a sua equipe a utilizar o equipamento da melhor forma possível sem que sua vida útil seja reduzida por conta de usos indevidos, por exemplo.

Senso de organização
Com mais organização a rotina é facilitada, o trabalho é agilizado e a manutenção de equipamentos é reduzida pois eles não ficam espalhados pelo canteiro de obras, a própria sorte.

Senso de limpeza
A limpeza pós-uso dos equipamentos e o cuidado em observar qualquer tipo de problema ajuda a evitar que defeitos seguidos façam parte da rotina dos seus materiais.

Senso de padronização

Padronize todas as etapas de produção e assim você só usa os equipamentos quando necessário no momento certo. Sem falar que os processos são realizados da maneira mais otimizada possível evitando desgastes prematuros nos equipamentos e em seus componentes.

Senso de disciplina

Uma equipe disciplinada é a alma de um ambiente de trabalho seguro, coeso e eficiente. Por isso é importante ter cada um dos processos bem definidos e ministrar a relevância de cada um para a sua equipe. Dessa maneira é possível contar gradativamente durante a própria produção com elementos que ajudem a reduzir o custo na manutenção de equipamentos.

O planejamento

Com base na metodologia anterior, convém idealizar um planejamento focado na manutenção de equipamentos. Principalmente porque você precisa ter em mente o quanto custa cada tipo de reparo, a importância em ter peças sobressalentes e os investimentos com mão-de-obra específica para garantir um serviço rápido e eficiente.

Dessa maneira, comece por um calendário de manutenção — que falaremos mais a respeito adiante — e analise o melhor período para realizar inspeções e ajustes no maquinário. Assim, você consegue realizar o conserto ou reparo sem que interfira na produtividade de sua equipe durante a obra.

O que é necessário na manutenção de equipamentos

Outro aspecto-chave é a avaliação do que necessita, de fato, de uma atenção especial para a manutenção dos equipamentos. Ou seja: o que puder ser feito internamente ou depender exclusivamente do bom manuseio para aumentar a vida útil das máquinas, só precisa seguir a metodologia 5S, por exemplo.

Analise a frequência de uso do equipamento

Existem máquinas que devem ser inspecionadas constantemente para se manterem eficientes. Acontece que muitas delas são usadas com pouca frequência, o que tornaria a manutenção periódica desnecessária — e custosa.

Por isso, aprenda a equilibrar a periodicidade de manutenção para os equipamentos mais utilizados e calcule a melhor forma de observar esse outro tipo de maquinário para que os reparos sejam feitos apenas mediante necessidade. O que vale, inclusive, outra dica: independente da frequência de uso do equipamento, crie o hábito — e estenda-o à sua equipe — de fazer com que os equipamentos sejam verificados constantemente.

Conte com todos os dados organizados

Com tudo o que falamos anteriormente, pode parecer um desafio manter a disciplina no canteiro de obras e fora dele. Acontece que existem soluções que facilitam todos os cálculos que você precisa saber a respeito de sua obra — como a periodicidade para inspecionar os equipamentos e a vida útil de um componente em específico.

A importância da manutenção preditiva e a análise de óleo

A manutenção preditiva é o processo mais seguro para quem deseja ter sob controle a manutenção de equipamentos. Isso porque ela opera da maneira que mencionamos ao longo deste post: antecipadamente, conhecendo a vida útil e os hábitos de consumo de cada equipamento. Consequentemente, obtém-se um calendário preciso e atualizado a respeito da necessidade de ajustes, reparos ou substituições de peças, o que torna a sua obra mais ágil e imune a imprevistos.

No que diz respeito à análise de óleo, a manutenção preditiva pode ser crucial para observar o momento exato para trocá-lo sem interferir na produtividade e eficácia do maquinário. Isso porque a análise preditiva pode ajudar a estimar as propriedades do lubrificante utilizado, como a viscosidade ou densidade, ajudando na prevenção de falhas futuras.

A manutenção preditiva e a redução de custos
Com isso, deve ter dado para perceber que calcular o custo de manutenção de equipamentos passa por bastante organização e o acesso a um bom serviço de manutenção preditiva. Afinal, traz mais confiabilidade, produtividade à sua empresa e eficiência para a sua equipe trabalhar. Na Engenharia Civil, muitos dos imprevistos podem ser minimizados — se não erradicados — de sua rotina com as dicas que trouxemos neste post.

Conseguiu entender como a manutenção de equipamentos deve ser uma parte elementar e preventiva do seu processo produtivo e não uma simples resposta a eventuais falhas? Agora, para você cercar a sua empresa de cuidados e processos qualitativos para manter uma rotina de manutenção de equipamentos sob o seu controle, conheça o nosso software, é só preencher com seus dados que entramos em contato.